7月18日下午，中国首个柴油机油D1标准通过中央电视台央视频向全球直播正式发布。山东重工旗下潍柴作为标准制定的重要参与者在直播现场见证中国标准化事业的里程碑时刻。中国工业发展的壮阔画卷中，总有一些企业以坚定的信念和卓越的行动，书写着属于自己的担当篇章。作为中国工业装备领域的先锋企业，山东重工旗下潍柴便是其中的佼佼者。当中国柴油机油标准制定面临国外技术垄断、国内标准缺失的困境时，潍柴在山东重工集团的大力支持下，挺身而出，以强烈的家国情怀、雄厚的技术实力，积极投身于中国首个柴油机油D1标准的开发之战，为国家产业发展贡献山东重工潍柴力量。国家情怀：以担当之心，破行业之困多年来，我国虽已成为全球发动机和汽车产销量第一大国，柴油机技术也实现了自主可控，但在柴油机油标准领域，长期以来，却一直沿用美国API标准。国外标准凭借先发优势形成垄断地位，而国内却缺乏一套真正贴合中国复杂路况、燃油特性及发动机技术的柴油机油自主标准。这一现状不仅制约着中国汽车和及发动机行业的自主发展，更让中国在相关领域的话语权大打折扣。随着我国柴油机技术自主化率的不断提高，开发适合中国发动机的中国柴油机油标准迫在眉睫。2016年，在行业的急切呼吁下，中国内燃机学会联合中国汽车工程学会、中汽研、潍柴等42家单位组建“发动机润滑油中国标准开发创新联盟”，这支跨行业创新联盟，剑指润滑油标准与认证体系被国外垄断的“卡脖子”困局。国家的产业发展，离不开企业的主动担当。山东重工集团是有着厚重底蕴的红色国企，作为山东重工旗下核心子公司、中国柴油机行业的领军企业，也是全球最大的重型柴油机制造商，潍柴第一时间积极响应行业号召，成为联盟的核心成员之一。潍柴深知，没有自主的标准，中国的柴油机油产业就如同在别人搭建的舞台上跳舞，始终受制于人。正是这份强烈的家国情怀和社会责任担当，驱使着潍柴义无反顾地投身到D1标准的开发浪潮中。然而，作为中国首个柴油机油标准，一切都是从零开始。为了保障标准制定的顺利进行，潍柴组织了跨部门的专业团队，涵盖了发动机研发、测试、材料等多个领域的专家。同时，潍柴还与国内外多家科研机构和高校展开合作，充分利用各方的技术优势，共同攻克技术难关，为标准的制定提供了坚实的技术支撑。中汽研汽车检验中心(天津)有限公司车用油液技术室主任吴春玲表示，中汽研汽车检验中心(天津)有限公司拥有全球领先、国内权威的汽车行业第三方检测认证平台，与潍柴在产品检测认证领域保持着长期紧密的合作。双方在D1柴油机油WP13评定方法的开发上可谓“强强联合”。中国内燃机学会副理事长兼秘书长、发动机润滑油中国标准开发创新联盟秘书长李树生介绍，在标准制定的近10年时间里，潍柴作为创新联盟的核心攻坚力量，始终以高度的责任感参与其中，与联盟其他成员单位紧密协作，凭借在产业链中龙头地位的号召力，高效协同上下游企业，推动标准的行业共识与快速落地，打通标准产业化“最后一公里”。更为关键的是，潍柴对润滑油性能的严苛要求与联盟目标高度一致。从联盟成立初期的方案研讨，到标准制定过程中的技术攻关，再到后期的试验验证，潍柴的身影始终活跃在第一线，通过关键数据共享与工程化验证，推动建立真正适配中国发动机的润滑油标准体系，助力建成中国首个“自主标准+自主认证”双闭环体系。技术实力：以硬核之技，筑标准之基在D1标准的开发过程中，确定合适的发动机试验台架是关键环节。经过联盟专家组的充分讨论和广泛意见征求，最终确定以潍柴WP13等为主体建立D1标准的发动机试验台架。潍柴WP13发动机凭借其出色的性能和技术特点，成为标准制定的核心支撑。李树生表示，WP13是潍柴市场占有率最高的代表性机型，其技术路线深度契合中国实际工况，是构建本土化柴油机油标准验证体系核心应用场景与技术验证支撑的最佳选择。吴春玲认为，开发中国自主润滑油评价标准，必须选择最能体现中国自主技术水平的发动机作为评价载体。潍柴是我国重型商用车发动机产销量最大、技术路线最全的企业之一，WP系列发动机覆盖长途干线、工程自卸、特种车辆等诸多典型应用场景，能够充分代表国内重负荷柴油机的润滑需求。事实确实如此，经过市场充分验证的WP13发动机凭借出色的技术优势，在台架试验中能够精准模拟高温清洁、烟炱分散、抗磨损等极端工况,设计出强化400小时超长测试周期,指标全面覆盖国六发动机润滑需求。在长达近10年的台架试验过程中，WP13发动机的技术优势得到了充分发挥。它能够在不同转速、负荷、温度等工况下持续稳定运行，精准记录下每一个细微的性能变化数据。润滑油标准的制定并非一家企业或一个机构能够独立完成，需要整个行业的深度协作。在与润滑油及添加剂行业的合作中，潍柴以“成功不必在我，功成必定有我”的格局，充分利用自身先进的测试设备和专业的技术团队，与润滑油和添加剂企业共享发动机的运行数据和性能需求信息。根据这些信息，润滑油和添加剂企业有针对性地研发和调整产品配方，以满足发动机在不同工况下对润滑油的特殊要求。海量且精准的实验数据，不仅为D1标准的制定提供了核心素材，更彰显了潍柴的技术自信。这种自信并非凭空而来，而是源于山东重工集团始终坚定不移地坚持高水平科技自立自强。作为山东重工科技创新的核心力量，在研发投入上，潍柴可谓“出手不凡”，以发动机板块为例，10年累计投入超300亿元，研发投入强度高达6%以上，在全球同行业中位居前列。潍柴牵头筹建内燃机与动力系统全国重点实验室、国家内燃机产业计量测试中心等多个国家级战略科技平台，仅发动机板块就汇聚了6000余名高端研发人才，硕士占比70%、博士超300人，精心培育了一支行业顶尖领军人才队伍。正是这种对技术研发的执着追求，让潍柴在发动机领域不断取得突破，也让其有底气、有能力为中国首个柴油机油D1标准的制定贡献关键力量。吴春玲告诉记者，标准制订过程中，中汽研率先完成了D1柴油机油WP13评定方法的开发验证，这离不开潍柴在发动机安装调试、ECU刷写、故障排查、数据分析、成果提炼及标准撰写等各个环节提供的大量技术支持。双方在互信基础上形成了高效协同的工作模式。可以说，在开发过程中，潍柴已成为中汽研“最可靠的技术合伙人”。行业发展：以标准之力，领未来之航花了不到10年的时间，就走完了西方国家走了一百多年的路。在近十年的标准制定过程中，潍柴无偿提供整机及核心部件，并派驻专家团队全程支持，深度联动产学研机构，推动标准研发、验证、应用全链条高效贯通，显著缩短自主标准产业化进程。追赶过程中的艰辛不言而喻。潍柴发动机研究院相关负责人介绍，在参与标准制定的近10年间，潍柴先后有近百人参与其中。为了让WP13在添加不同润滑油的情况跑出精准的差异化数据，工程师在工况条件设置、发动机安装调试上煞费苦心，一次试验动辄需要持续上百小时，都需要全程监测记录，并作出专业的数据分析，D1新标准背后有潍柴人近十年的一丝不苟和坚持不懈。“潍柴以破局者姿态超额完成其使命，其贡献直接攻克了柴油机油中国评价体系卡脖子技术，实现了从标准追随到标准引领的历史性跨越。”这是中国内燃机学会副理事长兼秘书长、发动机润滑油中国标准开发创新联盟秘书长李树生对潍柴的评价。作为联盟理事单位，潍柴不仅鼎力支持台架试验装备研发与测试平台建设，更是直接参与制定了NB/SH/T6062等4项行业系列标准,推动检测方法国产化。为支持打造非营利性第三方认证平台，打破跨国机构认证垄断，潍柴还参与发动机润滑油评分员考核管理规范、台架试验运转质量监控规范、D1规格台架设备要求与实验室管理规范等8项标准的起草。所有的努力都是为了让“中国油”适配“中国心”。D1标准的诞生，对潍柴自身及整个中国汽车及发动机行业的发展都将产生深远影响。对于潍柴而言，D1标准的制定过程，也是自身产品不断优化升级的过程。在参与标准制定的过程中，潍柴通过对试验数据的深入分析，进一步了解了发动机与润滑油之间的匹配关系，为发动机的设计改进和性能提升提供了明确方向。这一变化，直接提升了潍柴发动机在市场上的认可度和竞争力，越来越多的客户在选购发动机时，将潍柴产品作为首选。对终端用户而言，经过整整一年的严格测试，D1新油品换油周期从6万公里提升到12万公里，极限测试甚至到了14万公里，这意味着卡车司机一年可以少进几次修理厂，多跑几趟活儿。可以说，潍柴动力将D1标准的技术红利转化为持续的产品竞争力与用户价值，实现了“发动机技术进步”与“润滑油技术跃迁”的同步升级。对此，吴春玲认为，中国首个柴油机油D1标准中的WP13评定方法源于WP13发动机，意味着潍柴发动机在国六乃至国七阶段将拥有“原生适配”的润滑油体系，可进一步释放高热效率、长寿命和低排放的潜力。中汽研与潍柴作为润滑油性能D1柴油机油WP13评定方法的主导方，在发动机润滑油协同领域形成了坚实的技术话语权，将进一步巩固潍柴“中国动力”的高端品牌形象。随着D1标准的推广应用，中国柴油机油产业将加速摆脱对国外标准的依赖，走上自主发展的道路。而潍柴，作为这一进程的重要推动者，将继续秉持家国情怀，凭借技术自信，在引领中国动力产业迈向更高水平的道路上勇往直前，为中国工业的崛起贡献更多力量。

　　央视（CCTV1）《非遗里的中国》聚焦铁建重工“大国重器”盾构机主轴承

　　7月20日，总台央视(CCTV1)《非遗里的中国》聚焦铁建重工“大国重器”盾构机主轴承。中央广播电视总台主持人龙洋，中国文物学会专家委员会主任、故宫博物院学术委员会主任单霁翔，演员、歌手许魏洲和铁建重工工程师，带大家了解古老的非遗技艺刀剑锻制技艺如何为现代的“地下巨龙”盾构机提供灵感，让大国重器的主轴承在高温淬火中保持完美性能，书写新时代的重器史诗新篇章。

　　2025年上半年，一份“卓越级智能工厂”名单引发行业关注：山东重工旗下潍柴动力、山推股份、法士特、汉德车桥4家企业同时入选。这一成绩彰显了山东重工在高端装备制造领域的“科技力”再次领跑全国，为中国从制造大国向制造强国跨越提供了“山东重工样本”。潍柴全新一代发动机数字化产业园内，AGV机器人穿梭配送物料，机械臂精准完成零部件装配，数字孪生系统实时模拟生产全流程这座“黑灯工厂”，是全球行业第一个发动机数字化无人工厂，加工自动化率100%，装配自动化率80%，零部件物流配送自动化率100%，关键过程100%在线检测，全过程绿色低碳生产，彰显了中国高端装备智造的硬核实力。山推股份大马力推土机智能工厂“黑科技”满满：通过物联网技术，推土机的液压系统、动力系统在生产线上就能完成“虚拟调试”;“智能调度系统”可根据订单优先级自动调整生产计划;L3级AI智能推土机通过卫星定位和传感器自主规划作业路径，在矿山、工地的作业效率比人工操作提升30%。法士特重型商用车自动变速器智能工厂通过应用“数字孪生、黑灯生产、万物互联、智能决策、绿色制造、数据闭环”六大核心技术，构建了智能制造系统。在5G、工业互联网等新技术加持下，关键设备100%实现了身份识别和数字化管理，从毛坯上料、零部件加工到搬运均无人作业，全天候、全时段、全流程自动化生产，可实现连续6小时无人“黑灯生产”。汉德车桥坚持自动化、数字化、智能化三步走战略，开展应用集成创新，加快推进智能制造建设工作;在硬件层面，投入大量资金，引进先进的自动化设备及智能生产线，实现生产流程的无缝对接与高效运作;软件层面，构建了涵盖研发设计、生产制造、采购物流、销售服务及经营管理等关键业务领域的智能化体系，显著提升了企业的响应速度、决策精准度和运营效能。4家“卓越级智能工厂”证明，山东重工以澎湃的“智造”动能，为山东省“走在前、开新局”、为中国装备制造业的智能化转型、为“大国重器”走向全球注入智慧内核。

　　7月18日，从海洋石油工程股份有限公司获悉，我国自主研发的首套3000米级超深水楔块式海管应急回收装置实现首次应用，标志着我国海洋油气应急装备制造取得重要突破。本次投用的海管应急回收装置包括高强楔块、深水，液压驱动系统、深水排水系统等核心模块，安全工作载荷300吨，最大作业水深达3000米，具有适用范围广、操作便捷、安全可控等显著优势。作为海洋油气管道维护修复的关键设备，海管应急回收装置主要用于快速回收受损海底管道，提高管道维修效率，降低作业风险。本次投用的楔块式海管应急回收装置能利用楔形块的机械锁紧力实现对管道的快速抓取和固定，确保在复杂海洋环境中安全回收管道。深水海管应急回收装置需适应高水压、低温、强腐蚀等深海环境，对高精度制造、系统集成和跨学科协同要求极高。项目团队攻克三维建模验证、高强材料选型、深水液压机械集成等10余项关键技术难题，形成了完整的自主知识产权体系。

　　7月18日，中核集团专家团队宣布在新疆塔里木盆地地下1820米发现全球最深的砂岩型工业铀矿化，刷新了世界砂岩型工业铀矿化发现最深纪录，标志着我国在深地砂岩型铀资源勘查方面处于世界领先水平，为全球铀矿资源的勘查与开发提供了新的理论支撑和找矿思路。铀矿勘查的目的是探寻和确定具有工业价值的铀矿床，并评估其资源量和开发利用前景，工业铀矿化是寻找工业铀矿床的直接可靠线索。本次发现的工业铀矿化是我国首次在塔里木盆地沙漠腹地空白区红杂色层中发现的厚大工业铀矿化，填补了我国最大沙漠覆盖区的找矿空白，意味着我国铀矿勘查突破了砂岩型铀矿成矿理论禁区，在“天-空-地-深”三维探测技术基础上，集成建立了一套适合荒漠-沙漠覆盖区的砂岩型铀矿绿色高效探测技术体系，实现了新区、新层位、新类型、新深度找矿突破，对我国砂岩型铀矿找矿具有示范引领作用，将大幅提升我国在荒漠-沙漠覆盖区铀资源勘查能力和水平，为我国核能事业的稳健发展筑牢根基。为推动塔里木盆地铀矿找矿突破，夯实铀资源大基地建设，在国家原子能机构的指导和支持下，中核集团的核工业北京地质研究院联合核工业二一六大队成立了一支塔里木盆地核能开发科研专家团队，创新提出“渗出-渗入复成因区域预测模型”，创新发展砂岩型铀成矿理论，开发塔里木盆地复杂地层深孔高效钻进技术，为本次砂岩型工业铀矿化找矿突破提供了有力支撑。

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　　7月以来，江苏省电力需求持续高位增长，电网最高用电负荷年内刷新历史新高。7月20日，华电江苏望亭发电厂二期燃机项目6号机组顺利通过168小时满负荷连续试运，正式转入商业运行。该机组采用了全球首批500MW全氢冷发电机，为江苏省迎峰度夏注入“绿色动能”。我国燃气轮机产业长期存在关键技术依赖进口、产业链不完整等问题，导致产业发展受阻。华电江苏望亭发电厂二期燃机项目为我国第一批燃机创新发展示范项目和省级重大项目，总投资将近20亿元，建设两套450MW级的燃气蒸汽联合循环发电机组，5号机组和6号机组。此次投运的6号机组所采用的500MW级全氢冷发电机是目前全球容量最大、性能达到国际领先水平的全氢冷GVPI机型。它成功攻克了大容量GVPI全氢冷发电机的多项关键技术瓶颈，打破了以往500MW容量等级燃机发电机只能采用水氢冷机型的局面，为我国大容量清洁气电产业发展提供了更优的选择和关键的保障。凭借包括全氢冷发电机在内的出色主设备配置，6号机组在ISO工况下额定出力可达494.6MW。试运期间，机组各系统运行平稳，各项指标均处于同类型机组先进水平，其年发电量将达12.2亿千瓦时，可满足25万户家庭年用电需求，有效助力江苏省电网调峰平衡，为迎峰度夏能源供给提供重要电力保障。同时，华电江苏望亭发电厂积极响应国家关键基础设施自主可控的战略，该机组还搭载了完全自主研发的“华电睿蓝”国产DCS系统，首次完成燃机操作界面全面汉化升级，并引入智能监盘等先进技术，实现全程无人干预一键启动，迈出从“数字电厂”向“数智电厂”的关键一步。目前，华电江苏望亭发电厂正全力冲刺5号国产化示范机组建设工作。项目两台机组的建成投产，对改善区域生态环境、提升能源利用效率，以及突破重型燃气轮机技术“卡脖子”难题均具有重要意义。

　　赋能新基建，智造新钢构!在国家持续加大基础设施建设、推动绿色建筑发展的大背景下，科技赋能正深刻重塑钢结构产业。智能制造技术的广泛应用，显著提升了生产效率、产品质量与建设水平，为行业开辟了前所未有的广阔空间。值此制造业转型升级与智能制造蓬勃发展的关键机遇期，钢结构产业作为建筑领域的核心支撑，亟需汇聚智慧，共谋发展。2025年7月10日-12日，“2025全国钢结构产业智能制造赋能高效建设大会”在山西太原隆重举行。大会紧扣“智能制造赋能、高效建设未来”主题，旨在搭建“产、学、研、用、商”深度交流合作的高端平台，汇聚产业链上下游企业、科研机构、高校等各方力量，共同探讨智能制造技术在钢结构领域的创新应用，推动行业高效建设与可持续发展。在这场聚焦行业前沿、凝聚发展共识的盛会上，嘉泰激光重磅亮相，以创新科技与专业方案，为全国钢结构产业的智能升级注入强劲动能!高光时刻权威发声，洞见智造全国营销总监丁锦龙先生代表嘉泰激光登台演讲，直击钢结构行业厚板高效精密切割的痛点与需求。他深入剖析行业趋势，并隆重推介了嘉泰专为钢结构领域量身打造的高功率激光切割利器与智能型钢加工解决方案，为在场众多钢构企业代表提供了清晰、可靠的技术升级路径。场外聚焦零距离体验，热度非凡会场内思想激荡，会场外的嘉泰展区同样人气爆棚!嘉泰销售经理们热情接待络绎不绝的与会客户，面对面详细介绍嘉泰激光的品牌实力、技术优势以及上述明星设备的卓越性能与应用场景。现场交流深入，互动频繁，充分展现了市场对嘉泰创新技术与解决方案的高度认可与浓厚兴趣。以光为刃助力钢构智造跃升此次太原之行，嘉泰激光不仅展示了在高功率厚板切割和智能化型钢加工领域的深厚技术积累与领先优势，更深度融入了行业“智能制造赋能高效建设”的主旋律。我们以实际行动，彰显了公司致力于推动中国钢结构产业向智能化、高效化、绿色化方向发展的坚定决心，积极响应国家政策与行业大会的号召。面对钢结构产业转型升级的历史机遇，嘉泰激光将持续深耕激光应用技术前沿，以更先进、更可靠、更智能的装备与解决方案，赋能合作伙伴，共同擎动中国“钢构脊梁”，智造辉煌未来!嘉泰激光将持续深耕激光技术，以更智能、更高效、更绿色的装备解决方案，携手产业链伙伴，共同推动中国钢结构及制造业迈向高质量发展的新未来!

　　7月16日，国投集团雅砻江公司锦屏水力发电厂累计发电量已突破5000亿千瓦时，绿色清洁能源发电量相当于减排二氧化碳约4亿吨，减少燃烧标煤超1.5亿吨，为促进经济社会绿色低碳发展，助力“双碳”目标实现作出积极贡献。作为四川省内规模最大的发电厂，也是全国“一厂两站”模式最大的电厂，锦屏电厂负责锦屏一级、二级水电站的运维管理，总装机840万千瓦，2012年12月30日首批机组投产，2014年11月29日全面投产发电。扛牢保供责任，稳定输送清洁电力锦屏一级、二级水电站是国家深入实施“西部大开发”战略的标志性工程、西电东送骨干电源点。在国调中心的统一调度下，国投集团雅砻江公司坚决扛紧扛牢能源保供责任，优化雅砻江梯级水库联合调度方式，充分发挥大水电顶峰保供主力军作用，锦屏电厂精准执行电网调令，抓好电站设备运维，守牢电力保供底线，持续向川渝、华东等地区输送清洁电力，为保障国家能源安全、服务经济社会发展提供有力支撑。千里输送绿能，服务国家战略。国投集团雅砻江公司锦屏电厂所发电量一方面通过川渝电网向用电负荷区域供电，满足川渝地区经济社会发展需要，助力做强国家战略腹地能源支撑;另一方面通过锦苏特高压直流输电工程，跨越2000余公里“闪送”至苏南电网，为江苏电力保供、节能减排、经济社会发展提供绿色能源保障。全力应对极端考验，关键时刻“能发尽发”。2024年夏季，江苏全省最大用电负荷7次创历史新高，最高负荷达1.47亿千瓦，同比增长近1500万千瓦。面对异常严峻的电力保供形势，锦屏电厂精心组织电力生产，持续提升设备出力水平，两级电站首次实现了连续满发运行，单日发电量超2亿千瓦时天数创历史新高。守护万家灯火，诠释一线坚守担当截至目前，国投集团雅砻江公司锦屏电厂连续安全生产4584天，设备运行保持高效稳定，为清洁电力持续、可靠输送提供了有力保障。锦屏电厂投运以来，累计完成开停机组操作超过13000次，检修机组163台次，整治问题和隐患6万余项，办理操作票7.6万份、操作任务262万项，年均实施4000余项标准项目、近1000项非标项目，完成3500余份工作票、1000余份工序卡、400余份图纸和250余份规程。凭借长期稳定的运行管理和技术保障能力，锦屏电厂机组被评为“全国发电机组可靠性标杆机组”。在保障设备稳定运行的同时，锦屏电厂持续提升核心技术能力。GIL管道是电厂电路输出的重要设备，锦屏电厂检修人员经过连续鏖战、全力攻坚，历时三年成功突破了国外技术封锁，实现GIL自主抢修能力建设目标，显著提升了关键设备应急处置和运行保障水平。

　　乌东德、白鹤滩等六座电站构成的清洁能源走廊上半年发电量突破1200亿千瓦时

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　　今年上半年，由乌东德、白鹤滩、溪洛渡、向家坝、三峡、葛洲坝六座电站构成的世界最大清洁能源走廊精益运行，累计发电量突破1200亿千瓦时，大国重器综合效益充分发挥，交出了一份亮眼的“期中答卷”。助农耕，全力抗旱补水。上半年，长江中下游降雨来水偏少。面对中下游农业灌溉供水紧张形势，长江干流六座梯级水库及时发挥淡水资源库作用，持续加大补水力度。本轮枯水期，梯级水库累计向长江中下游补水251.86亿立方米，相当于200余个武汉东湖的水量。三峡水库累计开展3次专项保灌溉补水调度，为满足长江中下游沿岸地区灌溉用水提供坚实保障。畅航道，提升通航效率。为全力保障长江黄金水道的安全畅通，梯级电站积极配合航运部门开展航运调度，稳步抬升长江航道水深，有效改善通航条件。向家坝升船机自24小时运行以来，日均运行厢次、通行船舶不断攀升，上半年通过船舶1870艘次，货运量85.1万吨，已完成年度目标的76.02%，为金沙江流域的经济发展提供有力支撑。三峡枢纽通过量达8307.7万吨，同比增长10.4%，持续助力长江黄金水道发挥“黄金效益”。稳供电，保障能源安全。通过精确调度、精益运行、精心维护，梯级电站综合耗水率创历史同期新低，有效发挥了梯级水库水头效益。上半年，梯级电站累计发电量达1266.6亿千瓦时，同比多发60亿千瓦时，创历史同期新高，相当于节约标准煤3820万吨，减排二氧化碳约1亿吨。圆满完成春节、迎峰度夏期间等多轮次保供任务，梯级电站单日发电量连续21天突破10亿千瓦时，最大出力超5900万千瓦，均刷新历史同期纪录，单日最大发电量达11.97亿千瓦时。护生态，推动绿色发展。梯级电站有序开展叠梁门分层取水、针对产粘沉性卵鱼类繁殖、促进产漂流性卵鱼类繁殖、三峡库尾减淤等4类15次生态调度试验，持续发挥水库生态效益，为改善流域生态环境、促进鱼类产卵创造了良好条件。在实施生态调度试验期间，有关单位在宜都、沙市、监利江段等监测断面进行水文、水生生态等相关监测，监测数据表明生态调度试验取得了良好的效果。

　　2025年中山招商大会上，重磅发布了“2+8”产业宏图，广东板芙经开区赫然在列。捷程数控所在的板芙产经济开发区，将在未来三年间，力求建设成为智能装备制造、光电、新一代信息技术等产业于一体、年产值千亿元的高端产业园。捷程数控作为制造业“工作母机”生产企业，于三年前入驻板芙。随着捷程数控对国内外数控市场的不断开拓，订单量不断攀升，现有5万㎡厂房利用率接近100%。为突破产能、保障交付，捷程决定再建二期智能工厂。7月21日上午11时05分，捷程数控在广东板芙总部举行二期车间开工仪式。新车间预计于今年底竣工，于2026年第一季度正式投产，设计容纳150台车铣复合机床生产线。预计新车间稳定投产后，月产能将提升45%以上。这是捷程自2022年从小榄迁至板芙后，为提升产能而开启的首次扩建，重点解决车铣复合机的交付周期问题。为了让这座新车间实现真正高效、精准、可追溯，捷程同步启动了规范化升级项目。二期车间将全面沿用捷程总部的工业4.0标准：SOP流程管控：关键工位配置电子作业指导书，实时提示扭矩值、公差范围等参数7S现场管理：划分智能工具墙、物料配送区、装配检测区，实现快速换型数字追溯系统：每台机床生成唯一二维码，关联多项装配数据，满足欧盟CE认证要求总经理向凌云特别强调：“我们不只要造得快，更要造得稳;要让每一台走出捷程大门的机床，都带着同样可靠的灵魂。”三年前，捷程从小榄旧厂搬到板芙，五万平总部是初心，更是蓝图;三年后，二期智能工厂又拔地而起。捷程从广东神机，到覆盖全国近20个省级办事处，再到出口走向世界，一台台带着JSAWAY标志的数控机床，正在世界各地的铁屑与切削液中昼夜运转。鞭炮的余烟尚未散去，工程机械已轰然启动，第一根桩在深土里稳稳落定，捷程人眼中看见的不只是烟花，还有比烟花更明亮的明天。

　　罗俊杰执行副会长会见罗克韦尔自动化中国区副总裁、智能制造创新研究院院长李栋一行